磨矿是破碎过程的继续，是矿石在选别前的最后一次加工。磨矿的目的是要使矿石中的有用成分全部或大部分达到单体分
离。同时又要尽量避免“过磨”现象。并能达到选别作业要求的粒度，以便为选别作业有效地回收矿石中的有用成分创造条件。

　　磨矿作业与选别作业的关系很大，选别指标（精矿质量与金属回收率）的好坏，在很大程度上取决于磨矿产品的质量。如果磨矿产品细度不够，各矿物粒子彼此间没有达到充分地单体分离，则选别指标就不会太高。如果过磨碎而产生的矿泥，无论那种选矿方法均不能有效回收。例如：强磁选机能有效地回收粒度下限为30微米。小于30微米的矿泥，则难于回收。静电选矿机能有效的回收的粒度下限为25微米，小于25微米的为矿泥，难于回收。对于泡沫浮选，有效回收的粒度下限为3—5（10）微米。如果因磨矿而产生大量的矿泥（即小于3—5（10）微米的矿粒），会使浮选药剂耗量增大，浮选过程失去选择性，回收率及精矿品位都要受影响，严重时甚至会使浮选难于正常进行。

　　此外，磨矿产品还要符合选别作业所要求的浓度。各种选别作业都有其适宜的浓度范围，过高或过低都不合适。

　　磨矿作业与选矿的经济指标也有很大关系。磨矿是选矿厂动力消耗最多的一个作业，仅碎矿与磨矿就占选厂电能消耗的45—65%左右。同时磨矿作业也是消耗金属很大的作业。据统计，磨碎一吨矿石时，磨矿介质（如钢球或钢棒）和衬板的总耗损量达0。4—3。0公斤。因此在整个选矿成本中，磨矿费用占很大的比例。

　　可见，改善磨矿作业，提高其产品质量，降低磨矿费用，提高磨矿机的生产率，不仅能提高精矿质量和金属回收率。而且对于降低选矿总成本以及提高选矿厂的生产率都有很重要的意义。